Avtoprokat-rzn.ru

Автопрокат Эволюшн
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Правила регулировки тормозов крана мостового

Правила регулировки тормозов крана мостового

Тормоза мостовых кранов

В мостовых кранах должны применяться только стопорные тормоза, которые обеспечивают остановку механизмов и удерживают их в неподвижном состоянии. Такими тормозами являются колодочные или дисково-колодочные, имеющие автоматическое пружинное замыкание; их размыкание осуществляется электромагнитами, электрогидравлическими или электромеханическими толкателями или гидравлическими управляемыми устройствами.

На рис. 4.3 показан автоматический, т. е. замыкающийся автоматически при выключении тока, двухколодочныи пружинный тормоз типа ТКТ с короткоходовым электромагнитом переменного тока (ВНИИПТМАШ). Вертикальные рычаги и шарнирно соединены с основанием, а колодки шарнирно с этими рычагами. К верхнему концу рычага жестко прикреплена скоба, внутри которой расположены шток и пружина. На штоке, между скобой и концом рычага расположена вспомогательная пружина. Пружина, установленная между скобой и гайками, навинченными на шток, служит для замыкания тормоза, а вспомогательная пружина способствует отходу рычага с колодкой от тормозного шкива при растормаживании.

Короткоходовой электромагнит с якорем закреплен на рычаге, а его центр тяжести расположен справа от оси рычага. Поэтому момент, создаваемый силой тяжести электромагнита, стремится поворачивать рычаг по часовой стрелке и, следовательно, отводить правую колодку от тормозного шкива. При выключенном электромагните сжатая рабочая пружина с помощью скобы и штока стягивает верхние концы рычагов, вследствие чего обе колодки прижимаются к тормозному шкиву, и тормоз замыкается. При включении электромагнита якорь, притягиваясь к сердечнику, поворачивается по часовой стрелке относительно оси своего шарнира и нажимает на конец штока тормоза. В результате пружина сжимается еще больше, рычаги поворачиваются относительно своих нижних шарниров, и обе колодки отходят от тормозного шкива.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 4.3. Колодочный тормоз с электромагнитом

Угол поворота рычага 5, определяющий величину радиального отхода правой колодки, зависит от величины зазора между головкой болта 6 и его упором. Зазор этот устанавливается с таким расчетом, чтобы обеспечивался радиальный отход колодки на заданную величину. Для устранения возможности поворота колодок после их отхода от шкива в них установлены подпружиненные фиксаторы трения.

Для управления тормозами применяют однофазные магниты типа МО, которые изготовляют для напряжения 220, 380 и 500 В. Момент магнитов при ПВ 40% составляет : МО-100Б 55 кгс-см и МО-200Б 400 кгс-см, а масса магнитов соответственно 3,5 и 23 кг. Магнитопровод магнитов состоит из двух частей — ярма и якоря, которые набираются из листов электротехнической стали. На ярме закреплена катушка, а якорь может свободно поворачиваться на оси, закрепленной в стойках ярма. Усилие электро-магнита передается перемычкой, расположенной между боковинами якоря. Собственное время втягивания якоря составляет около 0,03 с, а время отпадания — около 0,015 с. Число включений магнитов допускается не более 300 в час при ПВ 40%.

Пружинные тормоза с короткоходовыми электромагнитами просты по конструкции и весьма компактны. Однако закрепление электромагнита на одном из рычагов создает большую разницу в моментах инерции рычагов. Поэтому при резком замыкании тормоза динамическая неуравновешенность тормозных рычагов вызыет неравномерное движение последних и резкие удары колодок о тормозной шкив. Это приводит к появлению кратковременно дей-с^ующих (в течение сотых долей секунды) радиальных динамически нагрузок, которые в 2—3 раза превышают соответствующие статические силы давления колодок на тормозной шкив. Поэтому Bd большее распространение получают тормоза с электрогидр авлич емкими толкателями, обладающие рядом преимуществ по сравнен;!10 с электромагнитными. К ним относятся практически неоГранигш[ное число включений, возможность работы толкателя при любом режиме, повышенная долговечность, меньшая электрическая мощность и в 12—20 раз меньший пусковой ток.

Его шток также шарнирно соединен с большим плечом двуплечего рычага, установленного на тормозном рычаге. С меньшим плечом рычага соединена тяга, прикрепленная гайками к тормозному рычагу. Замыкание тормоза осуществляется усилием вертикальных пружин. При движении штока толкателя вверх рычаг поворачивается, сжимая пружины, а рычаг вместе с тормозной колодкой отходит от шкива до тех пор, пока упор не дойдет до основания. Затем отходит от колодки рычаг.

Характеристики и размеры тормозов с электрогидравлическими толкателями приведены в табл. 4.20 и 4.21. При необходимости величина тормозного момента, указанная в таблице, может быть путем регулировки уменьшена: до V3 для тормозов со шкивами диаметром 160—400 мм, до V2 — со шкивами диаметром 500 и 600 мм, до 2/3 — со шкивами диаметром 700 и 800 мм. При . первоначальной регулировке хода шток толкателя устанавливают в верхнее положение, затем опускают на величину 5Х и фиксируют положение тяги 4 относительно рычага 6 гайками 5. При увеличении хода штока вследствие износа колодок до величины 5 тормоз регулируют заново.

В электрогидравлических толкателях — одноштоковых (рис. 4.5, а, б) и двухштоковых (рис. 4.5, в) — используется принцип создания гидравлического давления под поршнем; шток поршня получает при этом прямолинейное движение. Корпус толкателя заполнен рабочей жидкостью — маслом АМГ-10 ГОСТ 6794—75 (при температуре окружающего воздуха +50° ч- +15°С), жидкостью ПГ-271А или ПМС-20 (при температуре окружающего воздуха +20°С — 60°С). Внутри корпуса закреплен цилиндр, в котором перемещается поршень со штоком, и электродвигатель. На валу последнего закреплено роторное колесо с односторонним всасыванием. Корпус и шток имеют проушины для присоединения соответственно к основанию и к двуплечему рычагу тормоза.

Читайте так же:
Редуктор с регулировкой скорости вращения

При работающем электродвигателе роторное колесо создает давление рабочей жидкости, которая перемещает поршень вместе со штоком 3 вверх и удерживает его в этом положении в течение всего времени работы электродвигателя. Рабочая жидкость в это время перетекает из пространства над поршнем по каналам между цилиндром и корпусом к нижней части колеса 5. При выключении электродвигателя давление рабочей жидкости падает, и поршень под действием собственного веса и усилия со стороны тормоза опускается вниз.

К недостаткам электрогидравлических толкателей относятся существенное уменьшение усилия на штоке при отклонении геометрической оси толкателя от вертикали, большее по сравнению с электромагнитным приводом время срабатывания и изменение его величины в зависимости от температуры окружающего воздуха.

Рис. 4.5. Электрогидравлические толкатели:
а — типа ТЭГ; б — типа ТГМ; в — типа Т

Рис. 4.6. Электромеханический толкатель

Любую пространственную установку при некотором сокращении времени торможения обеспечивают электромеханические (центробежные) толкатели, одна из конструкций которого [291 показана на рис. 4.6. К корпусу прикреплен электродвигатель, вал которого жестко соединен с ведущей чашкой, установленной на подшипнике в корпусе.

Ведомая чашка на подшипниках и установлена в штоке, который поступательно перемещается в корпусе. Между чашками размещены два груза, каждый из которых состоит из оси, крайних и среднего катков. Профиль чашек выполнен таким образом, что катки перемещаются по чашке, а каток — по чашке.

К фланцам корпуса прикреплены тяги, на одном конце которых установлены цапфы с дистанционными втулками и гайками , а на другом — траверса с регулировочными гайками. Между траверсой и шайбой, установленной на штоке, размещена пружина. Ось и цапфы служат для прикрепления толкателя к рычагам тормоза. Во время работы электродвигателя грузы, перекатываясь катками и по соответствующим рабочим поверхностям чашек, удаляются от его оси вращения, перемещают шток и сжимают пружину. При этом расстояние между цапфами и осью увеличивается, и тормоз размыкается.

На рис. 4.7 показана конструкция тормоза с центробежным толкателем (ЦКБА), а в табл. 4.22 приведены основные характеристики таких тормозов. На основании тормоза шарнирно закреплены рычаги и с тормозными колодками.

Рычаг соединен с центробежным толкателем осью, а рычаг, конец которого выполнен в виде вилки, — двумя цапфами.

Рис. 4.7. Колодочный тормоз с электромеханическим толкателем

Винты служат для регулировки отходов колодок, а экран 5 защищает толкатель от тепла, образующегося при торможении между шкивами и колодками.

В табл. 4.23 приведены размеры тормозных шкивов, в качестве которых используется одна из половин втулочно-пальцевых и зубчатых муфт (ленинградский завод ПТО им. Кирова).

Дисково-колодочные тормоза, получающие все большее распространение, имеют по сравнению с колодочными ряд преимуществ: малый (около 0,1) коэффициент перекрытия, что позволяет увеличить теплоотдачу и обеспечить в связи с этим более высокие тормозные моменты, стабильность работы и увеличенный срок службы фрикционной пары; меньший момент инерции тормозного диска (кривая на рис. 4.8), чем у шкива (кривая 2), что снижает пиковую нагрузку электродвигателя и время (до 2 раз) пуска и торможения; равномерность давления на тормозные накладки при равномерном их износе, что позволяет автоматизировать его компенсацию.

Рис. 4.8. Маховые массы шкивов и дисков

Рис. 4.9. Дисково-колодочный тормоз с электрогидравлическим толкателем

Дисково-колодочный рычажный тормоз с приводом от электрогидравлического толкателяДфирма Krupp, Kranbau, Wilhelmshaven, ФРГ), показанный на рис. 4.9, имеет диски диаметром 800 и 1000 мм и создает тормозной момент соответственно 2000 и 2600 кгс-м. На основании тормоза шарнирно закреплены рычаги и толкатель. В рычаги ввернуты пустотелые резьбовые втулки, имеющие на наружных концах храповые устройства. Внутрь втулки входит цилиндрический хвостовик колодки. Колодки взаимодействуют с диском, закрепленным на приводном валу. В нормально замкнутом положении тормоза колодки прижимаются к диску усилием тарельчатых пружин, установленных на верхних концах рычагов на тяге. Посредине тяги шарнирно закреплен один конец рычага, второй конец которого присоединен к штоку толкателя.

Отход колодок от диска происходит при воздействии на ролики рычаго клина, установленного на оси на рычаге, и вспомогательной пружины. При включенном толкателе на паз клина воздействует цапфа рычага. Концы оси стержнями шарнирно соединены с поводками храповых устройств, в связи с чем последние при при каждом^ цикле торможения совершают качательное движение. При определенной величине износа тормозных накладок втулки дискретно поворачиваются, уменьшая величину отхода колодок. В связи с этим зазор остается почти все время постоянным, а его малая величина позволяет применять пружины с жесткой характеристикой, что, в свою очередь, обеспечивает стабильное время торможения.

Рис. 4.10. Дисково-колодочный тормоз с электромагнитом
Дисково-колодочные тормоза фирмы SIME (Франция) содержат диск и один или два тормозных зажима. Их характеристики приведены в табл. 4.24, а конструкция тормозного зажима показана на рис. 4.10. К проушинам основания горизонтальными осями (показано на эск. к табл. 4.24) присоединены колодки с фрикционными накладками, которые установлены на наклонных рычагах. Каждый рычаг состоит из верхнего и нижнего листов, соединенных пальцами 13. На нижние листы опирается подвижный под действием собственного веса клин, с боковыми поверхностями которого взаимодействуют пальцы. Пружины предохраняют клин от произвольного смещения при вибрации. Рычаг соединен двумя тягами с корпусом электромагнита, а рычаг — с тягой, которая проходит через отверстие в якоре. На тяге установлен пакет тарельчатых пружин и ограничительная втулка.

Читайте так же:
Автоматическая регулировка температуры в инкубаторе

Для обеспечения равномерности зазоров между диском и колодками между рычагами установлено храповое устройство. По мере износа накладок клин при замкнутом положении тормоза постепенно перемещается вниз, обеспечивая за счет разведения концов рычагов автоматическое восстановление зазоров. В крайнем положении (показано тонкими линиями), соответствующем предельному износу накладок, клин нажимает на контакт, установленный в цепи сигнализации.

Выбор тормоза производится исходя из средней допускаемой мощности торможения N за наиболее напряженный (15-минутный) период работы механизма (рис. 4.11, а) с учетом коэффициента фактического использования механизма за рассматриваемый период работы (рис. 4.11,6). График, приведенный на рис. 4.11, А, соответствует тормозу с обдуваемым диском диаметром 315 мм. Для тормозов с другими диаметрами дисков допускаемая мощность увеличивается в т раз.

Тормозные диски в большинстве случаев для лучшего охлаждения выполняют центробежно-вентиляторными, т. е. с радиально расположенными сквозными отверстиями. При вращении диска с их периферийной стороны выбрасывается воздух, забираемый со стороны ступицы. Это улучшает условия работы диска и повышает его долговечность (в 3 раза по сравнению с долговечностью сплошного диска). Диски изготовляют из чугуна с шаровидным графитом или из малоуглеродистой стали с хромированными на толщину 0,05—0,08 мм рабочими поверхностями.

В механизмах передвижения кранов наряду с автоматически действующими нормально замкнутыми тормозами применяют также управляемые комбинированные тормоза, у которых величина тормозного момента может регулироваться крановщиком в процессе торможения, в связи с чем создается возможность постепенного уменьшения скорости движения И Рис. 4.12. Управляемый тормоз обеспечения более плавной и точной остановки, чем при использовании автоматически действующих тормозов. Для обеспечения безопасности в управляемых тормозах должна быть предусмотрена независимость действия управляемого торможения и автоматического замыкания тормоза в случае прекращения электрического тока. В подавляющем большинстве случаев для управления тормозами применяют гидравлические безнасосные системы.

Комбинированный управляемый тормоз представляет собой модификацию нормально замкнутого тормоза с встроенным гидроприводом. Замыкание тормоза осуществляется электромагнитом (рис. 4.12) или электрогидравлическим толкателем. При необходимости осуществить плавное притормаживание крановщик, не отключая электромагнита, нажимает на педаль тормозного цилиндра, установленного в кабиш. Рабочая жидкость, утечки которой компенсируются из подпиточного резервуара, воздействует через поршень цилиндра, закрепленного на одном из тормозных рычагов, на устройство замыкания тормоза, вследствие этого колодки прижимаются к шкиву. Аварийное торможение в это время лроисходит с помощью пружины тормоза и гидропривода.

Продукция

Тормоза колодочные с электрогидравлическим приводом предназначены для установки на механизмах подъемно-транспортных машин, лебедок, конвейеров и других механизмах с горизонтальным расположением оси тормозного шкива.

Основные технические данные и характеристики:

Наименование параметраТипоразмер тормоза
Тормозной момент расчетный, Нм10030080015002500
Диаметр тормозного шкива, мм160200300400500
Потребляемая мощность, Вт160160200240240
Род токаПеременный, частотой 50 Гц
Напряжение, В220/380
Тип толкателяТЭ-30ТЭ-30ТЭ-50ТЭ-80ТЭ-80
Номинальное усилие на штоке толкателя, Н, не менее300300500800800
Ход штока толкателя, мм32 (50)32 (50)658080
Время наложения колодок, с не более0.20.20.350.40.4
Масса тормоза, кг, не более21.5305595130

Поставляем отдельные комплектующие для тормозов:

колодки, ленту тормозную, электрогидротолкатели, рамы без толкателей.

Тормоза крановые

Колодочные тормоза серии ТКГ предназначены для комплектации подъемного, транспортного и некоторых других видов оборудования. Они используются для торможения и фиксации подвижных частей механизмов, валов, при отключенном приводе. Тормоза этой серии состоят из электрогидравлического толкателя, колодки, штока с пружиной, рычажной системы, регулировочных винтов. Они монтируются на подставке.В тормозах новой модификации типов ТКГ-160-1 и ТКГ-200-1, за счет использования электрогидравлического толкателя ТЭ-30 РД со встроенным обратным клапаном и демпфирующим устройством, осуществляется плавное увеличение тормозного момента М от (0,2 0,8)М 3[0] в регулируемом диапазоне времени от 2 до 8 с. Использование указанных тормозов в механизме передвижения и поворота кранов в обычном технологическом режиме позволяет осуществлять их регулировку на расчетный тормозной момент с обеспечением торможения крана без толчков, резких замедлений и срыва ходовых колес, что повышает надежность и безопасность эксплуатации кранов, работающих на открытом воздухе и подверженных действию ветровых нагрузок.Толкатели ТЭ-30 устанавливаются на тормоза колодочные ТКГ-200, толкатели ТЭ-50М – на ТКГ-300, толкатели ТЭ-80М – на ТКГ-400, ТКГ-500. Толкатель не должен применяться для работы во взрывоопасной среде, а также в среде, содержащей едкие пары и газы, разрушающие металлы, изоляцию и резину. При установке на механизмах, работающих на открытом воздухе, тормоза защищают кожухом от попадания атмосферных осадков и действия солнечной радиации. Требования техники безопасности по ГОСТ 12.2.007.0-75 и ГОСТ 12.2.007.1-75. Тормоза типа ТКГ и ТКТГ с электрогидравлическими толкателями эксплуатируются в механизмах всех групп режима с климатическим исполнением, рекомендуемым для северных, умеренных, и тропических районов, что связано с особенностью отрицательного воздействия резких колебаний температуры на трансформаторное масло, используемое в электрогидротолкателях. Тормоза, комплектуемые электромагнитами, используются при различных перепадах температуры, при этом тормоза типа ТКТ рекомендуется применять в механизмах с группой режима не выше 4М.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТКГ

типоразмер тормозаТКГ-160ТКГ-200ТКГ-300ТКГ-400ТКГ-500
тормозной момент10030060012002500
диаметр тормозного шкива, мм160200300400500
потребляемая мощность, Вт160160200240240
тип толкателяТЭ-20ТЭ-30ТЭ-50ТЭ-80ТЭ-80
номинальное усилие на штоке электрогидротолкателя, Н300300500800800
ход штока электрогидротолкателя, мм32 (50)32 (50)5050 (65)80
время наложения колодок, с0,20,20,350,40,4
масса тормоза, кг21,5305595150
габаритные размеры (L*B*H), мм490*202*415608*202*421772*232*550895*232*6001160*232*735

Тормоз с электрогидротолкателем состоит из следующих основных частей: электрогидравлического толкателя и механической части.Принцип работы тормозов такого типа следующий: при выключенном электрогидравлическом толкателе под действием сжатых пружин, рычаги прижимают колодки к поверхности тормозного шкива; шток электрогидравлического толкателя при этом находится в нижнем положении; при включении электрогидравлического толкателя его поршень выдвигает вверх шток, который разжимает пружины; рычаги, освободившись от действия пружин, расходятся, растормаживая шкив.

ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ ТОРМОЗОВ

Типоразмер тормозаL, ммH, ммA, ммh, мм
ТКГ-160490415200144
ТКГ-200608421350170
ТКГ-300772550500240
ТКГ-400895600340300
ТКГ-5001160735410400

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТКТ

типоразмер тормозаТКТ-100ТКТ-200/100ТКТ-200ТКГ-300/200
диаметр шкива, мм100200200300
тип электромагнитаМО-100МО-100МО-200МО-200
род токапеременныйпеременныйпеременныйпеременный
рабочее напряжение, В110; 220110; 220110; 220110; 220
масса, кг12253670

Колодочные тормоза имеют пружинное замыкание, автоматически размыкаются при включении привода и устанавливаются, как правило, на быстроходных валах механизмов, оборудованных тормозными шкивами. Изменяя установочную длину пружины, можно изменять тормозной момент.Особенностями тормозов являются:* гарантированная взаимозаменяемость;* высокий тормозной момент, независящий от направления вращения и обеспечиваемый оптимальной геометрией рычажного механизма;* простота регулировки;* возможность замены тормозной колодки без разборки тормоза.Тормоз с электромагнитным приводом состоит из следующих основных частей: электромагнита и механической части. При выключенном электромагните под действием сжатой главной пружины рычаги прижимают колодки к поверхности тормозного шкива.При включении электромагнита его якорь, прижимаясь к сердечнику,перемещает конец штока, который сжимает главную пружину. Рычаги,освободившись от действия пружины, расходятся, растормаживая шкив.

Регулирование механизмов грузовых подъемников

К основным работам, выполняемым при обслуживании грузовых подъемников, относятся регулирование тормозов и канатных механизмов передвижения для подъемников, имеющих устройства для подачи груза в проем.

Регулирование тормозов. Колодочные тормоза приводятся в действие при помощи электромагнитов (тип ТК.Т) или электрогидравлических толкателей (тип ТКТГ и ТТ).

Колодочный тормоз ТКТ с электромагнитом регулируют в такой последовательности: устанавливают нормальный ход якоря электромагнита; регулируют равномерность отхода колодок от шкива; проверяют и устанавливают длину рабочей пружины.

Рис. 96. Регулирование колодочных тормозов

Если результаты замеров отличаются от расчетных, необходимо отрегулировать отход якоря с помощью гайки, которая находится на конце тяги. Тягу при этом удерживают от поворачивания за квадратный хвостовик на конце.

Последняя операция регулировки тормоза заключается в проверке длины рабочей пружины с помощью измерительной линейки. Ее измеряют при замкнутом якоре электромагнита.

Расчетный тормозной момент, который должен быть обеспечен тормозом, приводится в заводской инструкции машины для каждого механизма. Этому моменту должна соответствовать определенная установочная длина пружины (в положении, соответствующем моменту торможения).

Если длина пружины отличается от установочной, ее регулируют с помощью гайки 6, удерживая пружину ключом и вращая тягу в ту или иную сторону за квадратный хвостовик. Если длина пружины не дана, то тормоз можно регулировать по величине выбега механизмов, т. е. хода перемещения рабочего органа механизма после затормаживания. Для номинальной скорости механизма подъема 0,5 м/с при наличии двукратного полиспаста выбег механизмов равен 80—90 мм, а при бесполиспастной подвеске до 160 мм. При меньшей номинальной скорости величина выбега уменьшается пропорционально скорости.

После регулирования все гайки тормоза закантривают, чтобы они не отворачивались самопроизвольно.
По мере износа тормозных колодок необходимо регулировать тормоза, так как этот износ приводит к уменьшению свободного хода, якоря, что в свою очередь уменьшает тормозной момент. Этого не предотвращает и дополнительное натяжение пружины.

Короткоходовые тормоза ТТ и ТКТГ отличаются от ТКТ тем, что в них для растормаживания колодок вместо электромагнита МО использован электрогидротолкатель (см. рис. 96, б) типа ТЭГ или ТГМ соответственно. Тормоза ТТ или ТКТГ с электрогидротолкателем регулируют в той же последовательности, что и тормоза типа ТКТ. Разница заключается в том, что вместо хода якоря электромагнита регулируют ход штока электрогидротолкателя гайками, а длину пружины устанавливают гайкой на тяге пружины. Равномерный отход колодок от шкива обеспечивают винтом.

При регулировании хода штока учитывают, что шток 3 (рис. 97) толкателя не должен доходить до нижнего упора при замкнутых колодок. Необходим запас хода, который получается как разность максимального, хода (замеренного у поднятого до отказа штока), и установочного хода, указанного в инструкции к тормозу.

Регулирование натяжения каната механизма передвижения. У подъемников, оборудованных устройствами для подачи груза в оконный проем или устройствами для выдвижения трапа кабины, регулируют натяжение каната механизма передвижения. Это необходимо, чтобы избежать пробуксовки каната на барабане привода и обеспечить нормальную работу механизма. Натяжение осуществляется при помощи вращения натяжного винтового устройства (талрепа). Таким образом осуществляется натяжение каната на рычажном механизме выдвижения площадок подъемников.

Рис. 97. Схема регулирования тормоза ТКТГ: а, б —измерение хода штока электрогидротолкателя;
1— деревянный клин, 2 — коромысло тормоза, 3 — шток, 4 — электро-гидротолкатель.

Механизмы мостовых кранов

Механизмы мостовых кранов

Механизмы мостового крана — это устройства, обеспечивающие стабильную работу грузоподъемной техники, а именно захват, поднятие, спуск груза, перемещение самого крана, систему торможения, методы управления и технику безопасности в рабочем процессе. Необходимость применения определенных механизмов зависит от технических характеристик самого крана.

Мостовые краны относятся к категории самых популярных грузоподъемных устройств. Они используются в строительстве, в ремонтных цехах и на производстве для транспортировки габаритных объектов. Мостовые краны сверх прочны и надежны, при этом доступны и просты в эксплуатации.

В зависимости от способа крепления, типа привода и конструктивных особенностей различают следующие виды мостовых кранов:

По типу исполнения моста крана:

  • однобалочные — в большинстве мобильны и экономичны в использовании, легкая конструкция с небольшой грузоподъемностью (до 20 тонн). Востребованы на небольших площадях, в помещениях, на складах, строительных объектах;
  • двухбалочные — имеют значительно большую производительность, чем однобалочные, грузоподъемность достигает до 100 тонн и выше.

По приводу грузоподъемного устройства:

  • Электрический — перемещение моста происходит с помощью электродвигателя, грузоподъемную функцию выполняют тельфера или лебедки, в зависимости от поднимаемого груза. Предназначены для интенсивной работы и перемещения большого количества грузов.
  • Ручной — задействованы ручные механизмы, предназначен для поднятия относительно не тяжелых грузов, отлично подходит для работы в помещении и цеху. Не дорогие в обслуживании. Подъем веса осуществляется за счет цепной тали.

По типу конструкции:

  • Опорный — перемещается по надземным рельсовым путям. Такое оборудование просто в использовании и обеспечивает максимальную грузоподъемность (до 100 тонн и выше).
  • Подвесной (кран-балка) — перемещается по двутавру, который крепится на стенах и перекрытиях в здании, ограничен подъемом веса до 20 тонн.

Механизм передвижения мостового крана: основные параметры

Механизм передвижения включает в себя электродвигатель мостового крана, который взаимодействует через редуктор с ходовой частью, снабжен ходовыми колесами (приводными и неприводными).

Передвижение мостового крана происходит по подкрановым путям. Подкрановый путь, по типу опоры, бывает опорным (для опорных конструкций) и подвесной (для мостовых кранов подвесных). С учетом этого, различают рельсовый или балочный подкрановый путь. Как правило, для подкрановых путей опорного крана используют рельсовые балки или полнотелый квадрат, если масса перемещаемого объекта свыше 20 тонн — специальные крановые рельсы. А для путей подвесного типа кранов используются балки типа М.

Основные типы тормозов мостового крана

Главной целью устройства тормоза крана мостового является остановка движущихся механизмов (стопорные), удержание перемещаемого предмета на весу и плавное его опускание, регулировка скорости перемещения (спускные тормоза). Тормоза выполняют ответственную роль, поскольку работают в режиме повышенной нагрузки, ведь в рабочем процессе на них приходится значительное число остановок и пусков.

Различают следующие типы тормозного механизма мостового крана:

  • Колодочные и диско-колодочные — одни из самых часто используемых управляемых, нормально замкнутых тормозов. Просты в установке и эксплуатации. Роль приводного устройства в них выполняет электрогидравлический толкатель (как правило, уже включен в его конструкцию).
  • Гидравлические — зачастую используются в тормозном механизме крановой лебедки. Они безопасны в эксплуатации, отличаются скоростью отклика на команды управления.
  • Электромагнитные — порошковые, нормально разомкнутые тормоза. Используются в паре с нормально замкнутыми, что продлевает период работы тормозной системы в целом, а также составляющих привода.

Тормоза есть открытого и закрытого видов:

  • открытый — действует только при нажатии на рычаг, а в обычном состоянии не оказывает сопротивления работе механизма, с каким он взаимодействует;
  • закрытый — находится в замкнутом состоянии, препятствует движению относящейся к нему конструкции до тех пор, пока не будет нажат тормозной рычаг и механизм растормаживается.

Подъемное устройство оборудовано закрытыми тормозами. Они, зачастую, надежнее открытых и более просты в обслуживании (повреждение легко обнаружить).

Мотор-редукторы мостового крана

Мотор-редукторы мостового крана

Крановые тормоза

Механизм подъема груза мостового крана

Один из главных узлов мостового крана — грузоподъемный механизм, именно он реализует главную задачу конструкции — доставка предмета на определенную высоту. Механизм подъема размещен непосредственно на каретке, рассчитанной на разные весовые нагрузки. Составляющие элементы узла: электрический двигатель мостового крана с приводом, трансмиссионные валы, горизонтальный редуктор, грузовой канат, барабан для накрутки.

В зависимости от привода подъемного механизма, их разделяют на ручные и электрические. На электрических роль подъема веса совершает электроталь (тельфер), а для движения самой машины используются электронные мотор-редуктора ходовых колес. В ручном механизме роль подъемника выполняет ручная таль, а перемещение происходит благодаря механическому ручному приводу.

Электротельфер

Ручная шестеренная таль

Компания «Атлант Кран» предлагает широкий выбор крановых опций и запчастей, повышающих производительность и надежность работы механизмов крана. В нашем ассортименте Вы найдете частотные преобразователи, весы, ограничители грузоподъемности, троллейный токоподвод и радиоуправление.

«Атлант Кран» — высококлассные мостовые краны от производителя!

Компания «Атлант Кран» является ведущим производителем огромного спектра мостовых кранов в России. Индивидуальный подход к каждому покупателю, начиная от отдельных заказов малых строительных организаций до сложных, нестандартных конструкций для промышленных предприятий. Мы не только производим грузоподъемную технику, но и выполняем дальнейшее сопровождение: монтажные работы при установке, гарантийное обслуживание, ремонт в период эксплуатации, модернизацию с полной или частичной заменой износившихся механизмов.

Компания «Атлант Кран» сотрудничает только с надежными и проверенными поставщиками сырья и комплектующих, поэтому каждая производимая модель отвечает стандартам ГОСТ.

Заказать мостовой кран высокого качества или получить подробную консультацию наших специалистов Вы можете прямо сейчас в разделе «Мостовые краны».

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Мостовые краны общего назначения являются основными в механических и сборочных цехах, на складах и вспомогательными — в металлургических цехах. Управление всеми электродвигателями мостового крана осуществляется крановщиком и сосредоточено в будке ( кабине), прикрепленной к мосту крана.  [2]

Монтаж мостовых кранов общего назначения независимо от их размеров, массы и места установки сводится к следующим операциям [4, 32]: разгрузка элементов крана и раскладка их близи места монтажа ( или монтаж с колес); сборка моста; проверка механизма передвижения крана; подъем моста в собранном виде или отдельными полумостами; проверка механизма тележки; подъем тележки и установка ее на мост; установка электроаппаратуры в кабине; подъем и закрепление кабины, электромонтажные работы, регулировка тормозов и устройств безопасности, запасовка канатов, опробование и сдача крана.  [3]

Монтаж мостовых кранов общего назначения независимо от их размеров, массы н места установки сводится к следующим операциям 14, 32 ]: разгрузка элементов крана и раскладка их близи места монтажа ( или монтаж с колес); сборка моста; проверка механизма передвижения крана; подъем моста в собранном виде или отдельными полумостами; проверка механизма тележки; подъем тележки и установка ее на мост; установка электроаппаратуры в кабине; подъем и закрепление кабины, электромонтажные работы, регулировка тормозов и устройств безопасности, запасовка канатов, опробование и сдача крана.  [4]

От мостовых кранов общего назначения они отличаются более сложным исполнением грузозахватных устройств, вследствие чего при одинаковой грузоподъемности масса тележки главного подъема и всего крана у них намного больше. Монтаж зтих кранов часто выполняют в работающих цехах, так как после ввода в действие первой печм цех становится действующим.  [5]

В большинстве мостовых кранов общего назначения в механизмах их передвижения используются цилиндрические двухребордные ходовые колеса. При числе колес с каждой стороны моста больше двух их объединяют в тележки с ба-лансирной подвеской.  [7]

При обследовании мостовых кранов общего назначения Q 5 — г — 50 т были построены кривые распределения долговечности деталей крановых механизмов m f ( t), где t — сроки службы деталей в месяцах, am — частота их повторения.  [8]

При каких условиях мостовые краны общего назначения могут быть использованы как грейферные.  [9]

По конструктивным особенностям мостовые краны общего назначения подразделяются на опорные и подвесные.  [10]

Кран выполнен на базе серийного мостового крана общего назначения , выпускаемого производственным объединением Подъемник ( г. Ташкент), и оснащен автоматическим захватом с поворотными лапами.  [11]

При проектировании зданий предусматривать применение мостовых кранов общего назначения грузоподъемностью до 5 т включительно, как правило, не допускается.  [12]

При проектировании зданий предусматривать применение мостовых кранов общего назначения грузоподъемностью до 5 т включительно, как правило, не допускается.  [13]

Разница между мостовым грейферным краном и мостовым краном общего назначения заключается только в конструкции механизма подъема; механизм подъема грейферного крана выполняется в зависимости от вида грейфера. При двухканатных грейферах используются крановые тележки с двухбарабанными лебедками, схемы которых описаны в гл. Q 2 т с грейфером емкостью 0 35 л3, среднего типа, с управлением из кабины.  [14]

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector