Avtoprokat-rzn.ru

Автопрокат Эволюшн
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ручные резаки для газовой резки

Ручные резаки для газовой резки

Выпускаются ручные резаки для резки с использованием в качестве горючего ацетилена, газов — его заменителей и керосина. На рис. 1.25 представлена схема ручного универсального резака Р2А-02.

Рис. 1.25. Схема ручного универсального резака Р2А-02:
1 — наружный мундштук; 2 — внутренний мундштук; 3 — головка; 4 — трубка для режущего кислорода; 5 — вентиль; 6 — рукоятка; 7 — штуцер для подвода кислорода; 8 — штуцер для подвода горючего газа; 9 — корпус; 10 — инжектор; 11 — накидная гайка; 12 — смесительная камера; 13 — трубка для горючей смеси

На корпусе 9 резака с отверстиями для пропускания кислорода и горючего газа установлены вентили подогревающего и горючего газа, и в него впаяны две трубки со штуцерами для подвода кислорода 7 и горючего газа 8. На трубки надета рукоятка 6. К корпусу накидной гайкой 11 подсоединена камера 12 с инжектором 10, в которой происходит смешение подогревающего кислорода и горючего газа. Применение инжектора позволяет работать от сетей горючего газа с низким (до 0,98 кПа), средним и высоким давлениями. Подогревающий кислород, проходя через инжектор, обеспечивает в смесительной камере разрежение, благодаря чему происходит подсос горючего газа. Далее горючая смесь по трубке 13 подается в головку 3 резака, а из нее поступает в шлицевые каналы, расположенные на внутреннем мундштуке 2.

Применение шлицевых выходных каналов для горючей смеси способствует устойчивой работе резаков. Режущий кислород через вентиль 5 и трубку 4 подается в головку и далее в канал внутреннего мундштука 2.

Резак РЗП-02 для резки на газах — заменителях ацетилена имеет аналогичную конструкцию и отличается от Р2А-02 большими размерами инжектора и выходных шлицов. Резаки обеих марок могут быть оснащены опорной тележкой и циркулем.

На строительных площадках и в полевых условиях для кислородной резки низкоуглеродистых и низколегированных сталей широко применяют керосинорезы РК-02 (рис. 1.26) — резаки на жидком горючем (керосине). Резак имеет рукоятку 10, на которой смонтированы вентили 8 и 9 регулировки пламени, смесительную камеру с асбестовой набивкой на наружной поверхности, головку с подогревающим соплом 17, внутренний 1 и наружный 2 мундштуки.

Рис. 1.26. Схема керосинореза РК-02:
1 — внутренний мундштук; 2 — наружный мундштук; 3 — головка; 4 — трубка для подогревающего кислорода; 5 — трубка для режущего кислорода; 6 — трубка для подачи керосина; 7 — вентиль режущего кислорода; 8,9— вентили регулировки пламени; 10 — рукоятка; 11 — ниппель для подачи кислорода; 12 — обратный клапан; 13 — маховик; 14 — тройник; 15 — испаритель; 16 — смесительная камера; 17 — подогревающее сопло

Керосин подается в резак от бачка с ручным насосом по специальному шлангу под давлением 20. 200 кПа. Кислород через ниппель 11, вентиль 8, трубку 4 и инжектор поступает в камеру 16, где смешивается с парами горючего газа, выходящего из заполненного асбестовой набивкой испарителя 15. Керосин через обратный клапан 12 и трубку 6 подается в испаритель, который в процессе работы керосинореза нагревается пламенем сопла 17. Расход паров горючего газа регулируется маховиком 13, жестко связанным с трубкой инжектора.

При работе с керосинорезом для предотвращения обратного удара в кислородный шланг давление в бачке горючего должно быть всегда меньше рабочего давления кислорода, что исключает перетекание керосина в кислородный рукав.

При перерывах в работе резак нужно располагать головкой вниз для свободного вытекания горючего в случае пропускания его вентилем. Необходимо следить за исправностью обратного клапана, установленного на линии керосина.

Для разделительной ручной кислородной резки наиболее широко применяют резаки «Маяк», «Факел», «Пламя». Данные марки резаков предназначены для ацетиленокислородной резки. Принцип смешения газов во всех резаках одинаков. Резаки могут быть оснащены тележкой, которая воспринимает вертикальную нагрузку, обеспечивает постоянство расстояния между торцом резака и металлом, а также равномерное перемещение резака, что позволяет повысить качество резки. В комплект тележки входит циркульное устройство, обеспечивающее повышение производительности и качества кромки при вырезке дисков и фланцев. Резаки снабжены набором мундштуков и запасными частями. У резаков «Факел» и «Пламя* инжектирующий узел расположен у вертикального корпуса, а головка крепится к двум трубкам. По верхней трубке подается режущий кислород, по нижней — смесь горючего газа с кислородом.

При монтажных, ремонтных и других работах часто применяют вставные резаки для разделительной резки (РВ1А-02 и РВ2А-02), срезки заклепок (РАЗ), резки труб (РАТ) и вырезки отверстий (РАО). Вставной резак типа РВ1А (рис. 1.27) предназначен для резки низкоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной 3. 70 мм. Он закрепляется на сварочной горелке ГО-3 с помощью накидной гайки 5. В корпусе 2 кислород разделяется на режущий, подаваемый через вентиль 3 по трубке 1 в головку 8 резака и далее в режущий канал внутреннего мундштука 9, и подогревающий, который, проходя через инжектор 6, в камере 7 смешивается с горючим газом, поступающим в нее через отверстие 4. Подогревающее пламя выходит из щели, образуемой внутренним 9 и наружным 10 мундштуками.

Рис. 1.27. Схема вставного резака РВ1А:
1 — трубка для подачи режущего кислорода; 2 — корпус; 3 — вентиль режущего кислорода; 4 — отверстие для горючего газа; 5 — накидная гайка; 6 — инжектор; 7 — смесительная камера; 8 — головка; 9 — внутренний мундштук; 10 — наружный мундштук

Читайте так же:
Все регулировки двигателя камаз 740

Выпускают два комплекта для сварки и резки: КГС-1 — на базе горелки малой мощности Г2-05 и вставного резака РВ1А-02, КГС-2 — на базе горелки средней мощности ГЗ-05 и вставного резака РВ2А-02. Комплект КГС-1 обеспечивает резку металла толщиной 5. 100 мм и сварку низкоуглеродистой стали толщиной 0,5. 9,0 мм, комплект КГС-2 — 3. 200 и 0,5. 20,0 мм соответственно.

При эксплуатации ручных резаков перед началом работы необходимо проверить герметичность и прочность всех соединений, а также убедиться в наличии инжекции в резаке.

При регулировании пламени резака необходимо установить рабочее давление кислорода на редукторе согласно режиму резки, затем на 1/4 оборота открыть вентиль подогревающего кислорода и поджечь горючую смесь, после чего полностью открыть кислородный вентиль резака и регулировать пламя ацетиленовым вентилем.

Категорически запрещается перегибать загоревшийся шланг. При образовании обратного удара (воспламенения горючей смеси внутри резака, при котором взрывная волна распространяется по подводящему трубопроводу в направлении баллона с ацетиленом) предварительно гасят пламя резака и перекрывают вентиль баллона.

Инструменты для газовой резки (резаки)

Газовый резак УРШ-66 разработан и внедрен новатором Г. Г. Шеффером.

Отличительной особенностью резака УРШ-66 является раздельная подача горючего газа, режущего и подогревающего кислорода и размещение смесительной камеры и инжектора в головке резака. Кроме того, внутренний канал инжектора выполнен конусным с уменьшенным на выходе отверстием. Конструкция резака экономична и исключает возможность обратных ударов пламени (воспламенение горючей смеси в каналах резака).

’ Через рукоятку 1 резака (рис. 61) пропущены трубка подачи кислорода 3 и трубка подачи горючего газа 13. Трубки впаяны в корпус распределительного узла 12. Подача горючего газа включается вентилем 2. По трубке 11 газ попадает в смесительную камеру головки 8. Кислород поступает в камеру распределительного узла 12 и оттуда при открытом вентиле 4 по трубке 10 через инжектор попадает в смесительную камеру. Этот кислород, смешиваясь с горючим газом, проходит через наружный мундштук 9 и образует подогревающее пламя.

При открывании вентиля 5 кислород начинает поступать через трубку 6, головку 8 и внутренний мундштук в зону реза, образуя режущую струю. В резаке возможны замена, регулировка и прочистка инжектора, которые осуществляются через отверстие в головке, закрытое винтом 7.


Рис. 61. Газовый резак УРИР66.

Резак позволяет производить резку стальных листов толщиной от 5 до 450 мм и может работать на ацетилене и его заменителях. Всасывание и смешивание газов в головке, раздельный подвод горючего газа и подогревающего кислорода к головке, применение инжектора с плавно сужающимся отверстием позволяют сократить расход газа на 15—20% и повысить производительность резки на 28%.

Конструкция резака компактна и технологична. Масса резака 1,0 кг.

Газовый резак с автоматическим клапаном разработан новаторами В. В. Пановым и Л. В. Корнильевым. Резак обеспечивает экономию горючего газа в процессе резки. Кроме того, резак оснащен мембранными уплотнениями запорных газовых вентилей и имеет облегченную конструкцию.

Головка резака принципиально не отличается от головки резака УРШ-66. Однако с целью уменьшения массы трубка подогревающего кислорода резака расположена в трубке для подачи горючего газа.


Рис. 62. Автоматический клапан к газовому резаку.

Автоматический клапан подачи горючего газа (рис. 62) состоит из корпуса 1, заглушки 3, гайки 5, прокладок 2 и 6, мембраны 7, шарика 8 и седла 10. В корпусе выполнены три канала. Канал 12 соединен с полостью трубки подачи режущего кислорода. Каналами 9 и 11 соединяются части трубки подачи горючего газа.

Работа клапана состоит в следующем. При закрытом вентиле режущего кислорода (в режиме предварительного подогрева) горючий газ, поступая в канал 9, поднимает запорный шарик и поступает в канал 11 с необходимым для подогревающего пламени расходом. После разогрева металла до требуемой температуры открывают вентиль режущего кислорода, который одновременно поступает в канал 12 и через отверстие 4 воздействует на мембрану 7 и прижимает шарик к седлу. Так как в седле имеется канавка, то горючий газ продолжает поступать в канал 11, однако в уменьшенном примерно в 2 раза объеме. Размер канавки выбирается таким, чтобы поступающего горючего газа было достаточно для поддержания процесса резки.

Конструкция газового вентиля с мембранным уплотнением показана на рис. 63. Особенностью конструкции является то, что газовая полость изолирована от резьбового соединения маховика 11 мембраной 7, установленной в гнезде корпуса 1 и прижатой резьбовым кольцом 9 через уплотнительное кольцо 8. В газовой полости между мембраной и седлом 5 расположен шарик 2, поджатый снизу пружиной 4. При повороте маховика 11 по часовой стрелке цилиндрический хвостовик его через мембрану прижимает шарик к седлу, который и перекрывает газовый канал. При повороте маховика против часовой стрелки торец цилиндрического хвостовика отходит от диафрагмы. Пружина поднимает шарик и освобождает отверстие в седле, при этом газ поступает из канала 3 в канал 6 и далее в зону резки. Стопорный винт 10 определяет крайнее верхнее положение маховика. В вентиле, который применяется в трубопроводе для режущего кислорода, пружина 4 может, отсутствовать, так как давление кислорода достаточно для поднятия шарика.

В табл. 3 приведены результаты сравнительных ис-

Рис. 63. Газовый вентиль с мембранным уплотнением.

пытаний описываемого резака и резака «Пламя-62» при резке листов из малоуглеродистой стали марки Ст. 3 толщиной 5, 12, 40 и 70 мм. Резка осуществлялась при помощи газорезательного полуавтомата типа «Радуга» с максимальной подогревающей способностью пламени.

Читайте так же:
Регулировка замка двери газ 31105

Анализ результатов испытаний показывает, что газовый резак новой конструкции обеспечивает снижение расхода ацетилена в среднем на 47% практически без снижения скорости резки. Примененные в нем вентили показали надежную работу в течение длительного времени эксплуатации.

Рабочее давление кислорода, кгс/см2 . 3—7 Рабочее давление ацетилена, кгс/см2 . 0,07—0,5

Толщина разрезаемого металла, мм. 3—200

Расход ацетилена при подогреве, м3/ч . 0,5—0,8

Расход ацетилена при резке, м3/ч. 0,3—0,6

Масса резака, кг . . . -. 0,82

Регулируемый резак (рис. 64), разработанный и внедренный новаторами М. Э. Васильевым и В. С. Шумским, позволяет повысить производительность при резке.

Известно, что резка тонколистового металла обычными ручными резаками сопряжена со значительными трудностями, связанными с необходимостью настройки и поддержания требуемой температуры нагрева в зоне резки. При использовании резаков, имеющих головки с двумя параллельными выходными каналами, температура нагрева регулируется наклоном оси выходных каналов к плоскостям реза. При наклоне резака удлиняется длина режущей кислородной струи, что снижает производительность качества резки. Кроме того, такой способ требует высокой квалификации и большого напряжения в процессе работы.

Регулируемый резак создан на базе промышленной газосварочной горелки типа «Малютка» и имеет преимущества перед существующими. В корпусе 5 упомянутой горелки сбоку впаяна камера 12, соединенная с каналом для подачи кислорода. В камеру встроен двухпозиционный вентиль 14. К камере 12 при помощи накидной гайки 11 присоединен наконечник 10 с мундштуком 9. Наконечник 7 с мундштуком 8, который присоединен к корпусу гайкой 6, служит для получения подогревающего пламени. Конструкция резака позволяет изменять расстояние между подогревающим и режущим каналами мундштуков. Это достигается поворотом наконечников 7 и 10 при слегка ослабленных гайках 6 и

11. Расстояние между мундштуками выбирается в обратной зависимости от толщины разрезаемого металла: чем тоньше металл, тем больше расстояние между мундштуками. Для установки необходимого расстояния могут быть использованы простейшие шаблоны.

Таблица 3 Результаты сравнительных испытаний газового резака Пламя-62 и резака с автоматическим клапаном


Рис. 64. Регулируемый резак.

Настройка резака осуществляется следующим образом. К трубке 1 подводят кислород, а к трубке 2 — горючий газ. Далее устанавливают требуемое расстояние между мундштуками. После этого открывают вентили 13 и 4, зажигают подогревающее пламя и подводят его к поверхности металла. Затем указательным пальцем руки, держащей рукоятку 3, быстро поворачивают вентиль 14, а пламя перемещают вдоль реза справа налево. Струя режущего кислорода, двигаясь за подогревающим пламенем, режет металл.


Рис. 65. Резак для кислородно-флюсовой резки.

Таблица 4 Рекомендуемые составы порошкообразных флюсов для резки различных материалов

Резак для кислородно-флюсовой резки высоколегированных хромистых, хромоникелевых сталей, чугунов и цветных металлов, разработанный новатором Г. С. Скрипченко, показан на рис. 65. Он выполнен на базе промышленного резака типа «Пламя». В рукоятке 4, кроме имеющихся трубок 1 я 2, вмонтирована трубка 3 с вентилем 5 и трубкой 6. На конце трубки 6 закреплено гайкой 8 сопло 9. Хомутиком 7 трубка 6 прикреплена к наконечнику резака. Трубка 3 соединена шлангом с флюсопитателем.

Достоинством этого резака является простота в изготовлении и надежность в работе.

В табл. 4 приведены некоторые рекомендуемые составы порошкообразных флюсов для резки различных материалов.

Регулировка инжектора газового резака

Новости />Новые разработки />Мундштук-инжектор для газового резака: надежно и эффективно

Мундштук-инжектор для газового резака: надежно и эффективно
27.11.2003 07:52

В современном металлургическом производстве широко применяют газокислородную резку. Она используется главным образом для отрезки прибылей и зачистки литья, разделки проката и крупногабаритных заготовок, скрапа и лома, а также для удаления дефектов на отливках и поковках (поверхностная резка).

Поверхностной кислородной резкой называют процесс снятия слоя металла кислородной струей с поверхности обрабатываемой детали или заготовки с ручным или механическим перемещением газового резака по отношению к обрабатываемой поверхности.

По технологическим особенностям поверхностная резка может быть разделена на следующие процессы:
1. Вырезка канавок – строжка кислородной струей для получения одиночных канавок при удалении местных пороков поверхности черного проката и стального литья.
2. Строжка поверхностей – процесс удаления слоя металла (например, очистка черного проката). Процесс обычно выполняется повторными проходами по поверхности в определенной последовательности.

Резак газовый, являющийся основным инструментом для газокислородной резки – это устройство, в котором происходит непрерывное смешивание горючего газа и кислорода с одновременным сгоранием горючей смеси и дополнительной подачей концентрированной струи режущего кислорода вдоль центральной оси пламени. Он состоит из узла подвода газов, головки и мундштука, по центральному каналу которого пропускается режущий кислород, а по каналам, концентрически окружающим центральный, – горючая смесь, образующая подогревающее пламя.

Согласно нормативов ISO/DIS 5172 в газовых резаках используются устройства для смешения газов двух принципов:
— смесители инжекторного типа;
— смесители безинжекторные.

Смеситель инжекторного типа – это система смешивания, построенная на основе закона Бернулли, согласного которому скорость прохождения газа или жидкости по какому-либо каналу и его давление являются величинами обратно пропорциональными. Иными словами: чем выше скорость потока, тем ниже в нем давление, а при достижении потока определенной скорости давление становится ниже атмосферного. Кислород, проходя через отверстие инжектора с большой скоростью, уменьшает давление и захватывает горючий газ, подводимый по другому каналу (Рис. 1).

Система безинжекторного смешения – в которой горючий газ и кислород подаются при близком по значению давлении (выше атмосферного) и смешиваются при встрече после выхода из соответствующих отверстий (Рис. 2). При этом также существуют две системы: внутрисопловое смешение и внешнее смешение

Резаки с безинжекторным смешением значительно безопаснее в работе. Это объясняется тем, что в инжекторных резаках смесительное устройство, состоящее из смесительной камеры и инжектора, установлено в самом резаке в непосредственной близости к вентильному узлу. При возникновении обратного удара довольно часто происходит прогорание трубки для подачи горючей смеси, а иногда и смесительной камеры, что приводит к полному выходу резака из строя и часто опровождается травмами рабочих. В безинжекторных резаках смешивание газов происходит непосредственно в мундштуке, который является сменным элементом резака, либо на выходе из мундштука (резаки с внешним смешением) и, в случае обратного удара, из строя выходит только мундштук.

У резаков с внутрисопловым смешением используются мундштуки с несколькими выходными каналами (в виде отверстий или пазов), расположенными концентрично вокруг канала режущего кислорода параллельно или под углом к его оси. Режущий кислород проходит по соответствующей трубке резака и, через головку, поступает в центральный канал мундштука. Подогревающий кислород и горючий газ – по соответствующим трубкам подводятся к головке резака. В головке они проходят по отдельным кольцевым каналам и, выходя из них, попадают в соответствующие кольцевые каналы мундштука.

Мундштук со стороны кольцевых каналов снабжен отверстиями, расположенными под углом к оси мундштука, соединяющимися в выходные каналы и расположенные концентрично вокруг канала режущего кислорода. (Рис. 3) Таким образом, горючая смесь (на рис. 3 — Г.Г.+К.П.) образуется только в выходных каналах мундштука. При возникновении обратного удара процесс горения ограничивается мундштуком, т.е. зоной заполнения горючей смесью, что практически исключает возможность распространения пламени в зону вентильного узла.

Мундштук присоединяется к головке при помощи соединительной гайки. Уплотнение между головкой и мундштуком происходит по трем концентричным коническим поверхностям c центральным углом 300 или 450.

Сравнительные испытания этих резаков с инжекторными показали, что при равных мощностях пламени нагрев металла происходит быстрее, а ширина зоны нагрева сужается. Устойчивость к обратному удару пламени у резаков с внутрисопловым смешением даже при самых жестких испытаниях оказалась значительно большей, чем у инжекторных резаков. Это подтверждается промышленной эксплуатацией таких резаков на установках непрерывной разливки стали в течение нескольких лет.

Резаки с внешним смешением практически не подвержены обратному удару пламени и, поэтому, являются более безопасными при резке металлов больших толщин (при больших расходах горючего газа). Однако из-за менее качественного смешения горючего газа с подогревающим кислородом им присущи следующие недостатки:
— более низкая температура подогревающего пламени;
— повышенный расход горючего газа;
— при настройке на максимальный расход горючей смеси часто возникает отрыв пламени от торцевой поверхности мундштука.

Для ручной поверхностной газокислородной резки (зачистки, строжки) в промышленности применяются различные по конструкции и области применения резаки, например, такие как РПК-2-72 г. Одесса, и др. Кроме того, практически на каждом крупном металлургическом предприятии имеются свои конструкции резаков для поверхностной зачистки, которые созданы и адаптированы к местным условиям заводскими умельцами.

Завод автогенного оборудования «ДОНМЕТ» поставил перед собой задачу создать резак, который бы отвечал запросам и условиям эксплуатации широкого круга потребителей. Проведенный анализ позволил определиться с интервалом рабочих давлений, конструктивными недостатками существующих резаков и запросами пользователей данной продукции.

В итоге был создан газовый резак «ДОНМЕТ» 508 РЗЧИ (представлен на фото) с внутрисопловым смешением газов основное назначение которого – зачистка внутренних поверхностей чугунных изложниц. Отличительной особенностью мундштука в этом резаке является отсутствие дозирующих отверстий для горючего газа, расположенных под углом к оси канала режущего кислорода. Вместо них на границе дозирующих каналов подогревающего кислорода и входом в смесительные каналы для горючей смеси выполнена кольцевая проточка заданной ширины (см. рис. 4). Кислород для подогревающего пламени, проходя через дозирующие отверстия, разгоняется и, проходя через кольцевую проточку, увлекает за собой из последней горючий газ в выходной канал, где происходит интенсивное смешивание. Такая конструкция мундштука позволяет подводить горючий газ концентрично вокруг струи кислорода в месте его истечения из дозирующего отверстия, что способствует более качественному смешению горючего газа и кислорода. Таким образом, мундштук, одновременно выполняя функции инжектора, по качеству смешивания придает резаку достоинства инжекторного, в то же время сохраняя достоинства безинжекторного по безопасности эксплуатации.

Большая мощность подогревающего пламени позволяет произвести быстрый нагрев края изложницы перед началом поверхностной зачистки. Процесс зачистки ведется «ёлочкой» в несколько проходов (по ширине), причем каждый последующий проход резака производится рядом с предыдущим. Ширина дорожки может достигать 100 мм при глубине до 20 мм.

Отработка конструктивных решений и технологических параметров производилась на металлургических комбинатах «Азовсталь», им. Ильича (г. Мариуполь) и «Запорожсталь» (г. Запорожье). Первые наработки в этом направлении появились в 1997 г. Прошедшие пять лет подтвердили эффективность принятых конструктивных решений и надежность работы резака «ДОНМЕТ» 508.

Следует отметить, что на сегодняшний день завод «ДОНМЕТ» г.Краматорск, Донецкой области является единственным в Украине производителем специального газопламенного оборудования для металлургического производства.

Рис. 1. Схема инжекторного смесителя

Рис. 2. Схема безинжекторного смесителя

Рис. 3. Схема работы газосмесительного сопла

ГГ – горючий газ
КП – кислород подогревающий
КР – кислород режущий
ГС – горючая смесь

Резак кислородно-пропановый

Процесс демонтажа металлических конструкций потребует использования специализированного инструмента. Заготовка деталей осуществляется резкой, для этого используется рассекание металла как газовой установкой пропаново – кислородного типа, так и другими приспособлениями. Для обработки конструкций небольшой толщины подойдут механические устройства, толстые листы обрабатываются газовым резаком. Принцип эксплуатации установки одинаковый, вне зависимости от конструкции. Как правильно пользоваться механизмом, описывают различные технические задания, необходимо соблюдать требования безопасности, другие особенности.

Резак кислородно-пропановый

Принцип действия и виды

Принцип действия основан на подачи струи кислорода чистым видом, через сопло газового резака. Вне зависимости от конструктивных особенностей автогена, выполнение происходит за счет сгорания металла под воздействием пропано – кислородной среды. Основное требование к применению устройства – температура горения должна быть выше плавления, иначе материал будет плавиться и стекать, что мешает качественной работе.

Большая часть стальных сплавов не поддается воздействию резака кислородно пропанового, ввиду ограничения по максимально доле легированных примесей. Наличие углерода в составе элемента может привести к нестабильному функционированию, или остановить процесс. Воздействие на металл происходит несколькими шагами:

  • Температура повышается до уровня, как сталь начинает гореть. Для получения требуемого факела пламени, озон чистым видом смешивается с горючей смесью, необходимыми пропорциями.
  • После разогрева зоны происходит как окисление прогретой стали средой кислорода, так и освобождение материалов с участка обработки.

Классификация ручных резаков подразделяется по нескольким параметрам, зависящим от типа работы. Основные характеристики:

  • разновидность горючего газа, применяется метан, пропан — бутан, ацетилен и другие;
  • мощность, параметр получения смеси для разогрева;
  • конструкция сопла, воздействующая на получение газа, применяется как инжекторные установки, так и без инжекторные.

Инжекторный резак-горелка

Мощность подразделяется на несколько видов, от малой до высокой степени резки вещества. При малой мощности осуществляется воздействие на изделия толщиной от 3 до 100 мм, средним типом установок возможно разрезать материалы толщиной до 200 мм, высокой – 300 мм. Существуют разновидности, способные обработать изделие толщиной до 500 мм, такие установки применяются как промышленностью, так и бытовыми условиями. Некоторые составляющие характеристики зависят не только от мощности, но и от конструкции газового резака.

Конструкция

Наиболее распространенный тип устройства, применяемый при обработке стальных структур, это двухтрубный инжекторный резак. Горючая смесь разделяется на несколько потоков, что позволяет отрегулировать мощность пламени при соответствии с работами. Регулировочный механизм находится на внешней части корпуса, существуют приборы рычажного типа.

Поток движется по трубке к наконечнику через головку, высвобождение происходит при высокой скорости через центральное сопло. Мундштук отвечает за главную функциональность резака, режущую часть процесса. Часть газа переводится к инжектору, который выходя под высоким давлением, создает разряжение, тем самым подключается горючая смесь. Процессом смешивания определено выравнивание скорости потока, которым производится действие.

Формирование смеси осуществляется головкой наконечника, в которую попадает по нижней трубке. Факел образуется между наружном, внутренним мундштуком, следствием образования горючей смеси. Двухканальная система оснащена регулировочными вентилями, позволяющими производить настройку подачи как кислорода, так и вспомогательного газа к инжектору.

Конструкция газового резака

Конструкция газового резака

Конструкция без инжекторного типа более сложна, так как для двух потоков кислорода и отдельно для газа имеется трубки. Смесь горючего состава происходит непосредственно внутри головки, данная конструкция считается более безопасными действиями. Для выполнения действий потребуется более высокое давление подачи как кислорода, так и горючих газов.

Размеры резаков закреплены стандартами ГОСТа, для производства с мелкими деталями применяются модели Р1 с общей длинной не более 50 см. Более мощные конструкции выпускаются длиннее по форме, существуют специфичные удлиненные конструкции, предназначенные для выполнения задач при трудном доступе к месту резки.

Преимущества и недостатки

Газовая горелка предназначена для рассекания изделий в производственных условиях, при большом объеме задач. Перед тем, как применить устройство, важно понимать, какими ключевыми особенностями обладает резка металла пропаном и кислородом:

  1. Механизм действия удобен при выполнении криволинейных линий отреза. Стабильная мощность позволяет разделять на части металлические изделия различной толщины. В ситуациях, когда невозможно применение инструмента, такого как, углошлифовальная машинка, используется газовая горелка. Задача по изготовлению круглого изделия или отверстия глухого типа выполняется газовой горелкой, не требуя особых усилий.
  2. Газовый резак обладает преимуществом в отличие от бензиновых моделей. Помимо малого веса, механизм не издает повышенных шумов при функционировании, а также компактен.
  3. Использование аппарата, основанного на воздействии горючего газа, позволяет ускорить выполнение вдвойне, что не под силу механическим инструментам.
  4. Пропан, как газ в жидком состоянии, отличается низкой ценой. Поэтому применяется не только при обработке изделий в производственных нуждах, но и при утилизации металла и других действиях.
  5. Использование пропана в качестве горючей смеси позволяет выполнять качественный срез. Порезка осуществляется по узкой кроме, что является основным фактором качественной работы.

Недостатками можно отметить, что некоторые материалы невозможно обработать пропановым резаком, например чугун и высоколегированные стали.

Особенности использования

Стальные материалы с высоким содержанием углерода не рекомендуется резать газовым устройством. Причиной является высокая температура плавления, близкая к параметру очага. Вместо окалины, выбрасываемой от воздействия сопла, происходит реакция материала с краями кромок, результатом чего прекращается доступ кислороду, соединение невозможно обработать.

Работа с чугуном может вызвать некоторые трудности, такие как присутствие графита, форма зернистости. Также газовая резка пропаном не используется, в случаях обработки меди, алюминия, других легко плавящихся сталей.

Необходимое оборудование

Для выполнения различных задач по обработке стали, необходимо подготовить оборудование, соответствующие инструменты. Эксплуатация производятся с помощью:

  • баллонов с кислородом и пропаном;
  • инструмент для рассекания;
  • мундштук определенного размера;
  • шланги.

Техникой безопасности обусловлено наличие на каждом баллоне регулировочного вентиля. Пропановый баллон имеет резьбу обратного хода, вследствие этого установка дополнительного редуктора невозможна. Оборудование имеет схожие конструкции, как при домашнем использовании, так и производственными целями. Перед тем, как производить срез металла, необходимо проверить работоспособность, наличие всех регулировочных элементов.

Шланги для кислородно-пропанового резака

Шланги для кислородно-пропанового резака

Поступление озона маркируется синим цветом, вентили расположены как непосредственно на баллоне, так и на резаке. Пропановый поток маркируется как все остальные газовые и взрывоопасные вещества, красным либо желтым цветом.

После подключения резака, начинается процесс, при котором кислород и пропан сливаются в смесительной камере, вследствие чего образуется горючая смесь. Конструкцией предусмотрена смена агрегатов, для планового ремонта и технического обслуживания, в случае выхода из строя одного из узлов, возможно его заменить, продолжить работу. Мундштук подбирается в зависимости от типа производимых задач, имеет различные показания и отличается по номерам.

Нюансы резки

Процесс рассекания предусматривает контроль скорости, подбор параметром происходит визуально, зависит от количества искр и их разлетания. Поток искр, образуемый процессом резки, должен образовываться под углом 90 ° по отношению к поверхности. Скорость регулируется, если поток изменяет направление, в этом случае скорость низка, требует настройки.

Толщина структуры влияет на процесс, в случае обрабатываемого листа, толщиной более 6 см, его необходимо разместить под небольшим углом для стекания шлака. При обработке толстых изделий, важно выдержать угол наклона больше на 15 °, контролировать скорость. В случае остановки рассекания на середине пути, процесс не возобновляется в данной точке, а происходит сначала. Во избежание переделки при действиях с толстым изделием, необходимо вести резак так, чтобы металл обрабатывался по всему периметру.

Резка металла газовым резаком

Резка металла газовым резаком

После завершения рассекания стали, отключается подача режущего газа. Затем перекрывается вентиль на баллоне, последней очередью закрывается подача горючей смеси.

Поверхностная и фигурная резка

Процесс создания рельефа на поверхности металла производится несколько другим способом. Резка выполняется соплом, а расплавленный шлак, подогревает нижнюю часть изделия. Подогрев производится до температуры, не превосходящей воспламенение материала.

Открытие режущего кислорода обеспечит определенный участок горения материала, благодаря чему производится чистая кромка и линия разреза.

Действие производится под углом до 80 °, после подачи газа, резак перемещается в углы от 18 до 45 °. Образование канавок необходимого размера осуществляется регулировкой скорости. Больший размер канавки достигается как изменением угла мундштука, так и замедлением скорости, регулировкой уровня кислорода. Ширина канавки изменяется путем настройки подачи струи через сопло, соотношение глубины, ширины канавки приравнивается 1 к 6. Ширина при этом условии преимущественный объект, т.к. возможно образование закатов на поверхности изделия.

На что обратить внимание при выборе газового резака

Подбор качественного инструмента напрямую зависит на результат. Если пренебречь некоторыми параметрами теряются определенные свойства резака, снижаются параметры безопасности. Пропан и кислород взрывоопасные вещества, которые требуют соблюдения некоторых требований при эксплуатации:

  • Рукоятка выполняется из алюминиевых сплавов, пластик применяется более дешевыми инструментами, со временем плавиться, теряет форму.
  • Латунный ниппель прослужит дольше алюминиевой структуры, так как имеет больший ресурс к деформациям.
  • Вращение вентилей должно производится с небольшим усилием, для остановки процесса в случае возникновения нестандартной ситуации. Рекомендуемый размер вентиля – не менее 4 см.
  • Наиболее надежные шпиндели изготавливаются из нержавейки, способны выдержать до 1500 циклов без замены, латунные не выдерживают подобного срока эксплуатации. Наиболее подходящим вариантом являются комбинированные шпиндели, имеющее благоприятное соотношение цена-качество.
  • Конструкция резака должна быть разборной, для продления срока службы производится техническое обслуживание. Материал мундштука – медь.

Кислородно-пропановый резак вентильного типа

Кислородно-пропановый резак вентильного типа

Необходимо обратить внимание на доступность ремонтных комплектов, запасных частей для резака. Если свободной продажей таковых не имеется, могут возникнуть проблемы при произведении ремонта.

Как пользоваться кислородно пропановым резаком

Функционирование пропаново – кислородным резаком требует соблюдения определенных правил. Перед тем, как пользоваться оборудованием с кислородным, пропановым резаком, важно ознакомиться со следующими требованиями:

  • Соблюдение техники безопасности не пренебрегается, важно применять защитную маску или специализированные очки. Также одежда оператора должна быть изготовлена из огнеупорного материала.
  • Пламя из резака должно отводиться от шлангов подачи газов противоположной стороной.
  • Расположение баллонов с газами не допускается на расстоянии ближе пяти метров до места непосредственных работ.
  • Рассекание производится на открытом воздухе, либо в помещении с исправной вентиляцией.

Длительный простой оборудования требует профилактики перед возобновлением работ. Перед началом испытания, отсоединяется пропановый шланг, подается давление газа. Инжектор проверяется пальцем у отверстия, если происходит всасывание, значит оборудование в исправном состоянии.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector